2005年3月，我公司压力容器车间生产了一台奥氏体不锈钢压力容器（种子罐）。其技术特性如下：设计压力0. 3M Pa，设计温度133℃，容积0. 5m 3，介质：饱和水蒸气。在对某焊缝处进行拍片后发现存在超标的气孔，于是对此处焊缝进行了打磨返修。然而第1次至第3次返修后，均出现了焊接裂纹，裂纹出现的位置均在返修处或返修处边缘，裂纹长度和深度则愈来愈大，第4次返修时改变了焊接方法和工艺，终于焊接合格。
2缺陷原因分析焊接气孔是所有材料焊接均容易产生的缺陷，而焊接裂纹，则对不同材料有不同程度的敏感性。
“奥氏体不锈钢焊接如果焊接温度过高，焊缝持续高温时间较长，或焊接次数过多，则均极容易产生焊接热裂纹”，这已是公认的规律，而这3次焊接裂纹，从形状上看具有裂纹特征（锯齿形微观走向，两端不是很尖锐）是明显的焊接热裂纹。因此理论上的原因是焊接工艺不当，重复加热次数过多。其具体原因有如下几方面：（ 1）焊缝余高过大从所有焊缝看，余高均近3mm，已达到允许高度的上限，说明焊接次数较多，或每次焊接电流较大，这样都易产生裂纹。
（2）打磨方向不当在第二次打磨裂纹时，裂纹本位于筒体内侧，而实际打磨却从外面开始，结果几乎磨穿了才把裂纹打磨掉，造成补焊次数（即重复加热次数）较多，难以保证不产生热裂纹。
（3）焊接方法不当前4次焊均为普通手工电弧焊，这种焊接方法由于热量分散，不集中，造成母材热影响区多次受热严重，造成第3条裂纹延伸至母材。
（4）焊条选择不当焊接热裂纹的根本原因是由于内部组织C和Cr极易组合成C 6 Cr 23，使得晶界质Cr产生低熔点组织。晶界上的这些低熔点组织在焊缝由液态转为固态过程中，由于周围组织熔点高而先转变为固体，因而产生了时间差，在此期间，周围固体继续收缩，处于液态的“低熔点组织”空间增大，而又无液体来补充，因而容易产生裂纹。
（5）前3次补焊均沿用第一次焊接时的焊条，含Cr不太高，容易产生晶界的贫Cr区低熔点组织。
3几点改进针对多次返修未果的情况，通过以上分析，提出了以下几点改进意见：（ 1）焊接方法改用手工氩弧焊，因为手工氩弧焊热量集中，冷却快，焊接次数可减少，焊接电流也可相应降低；（2）焊条改用含Cr量更高或含C量更低的焊条，以减少晶界贫Cr区的产生；（ 3）焊缝余高尽量降低，以降低焊接电流或焊接次数。
按上述改进工艺焊接后，进行了无损射线探伤，结果符合相关要求，达到了合格标准。